과학 및 기술 전자 제품, 플라스틱 금형, 자동차 부품, 고급 선물, 전기 교육 사무용품, 민간 플라스틱 제품, 고급 장난감 제품 및 기타 여러 산업 분야와 관련된 제품입니다. 금형 제조에 대한 높은 요구 사항. 금형 제조업체가 절단면에 금형을 제공하기위한 요구 사항은 손으로 연마 한 흔적이 없어야하며이 요구 사항을 충족 할 수없는 국내 공장이 많이 있습니다. 실제로 일반 중형 금형 (중소형)은이 요구 사항을 충족해야합니다. 이 요구 사항은 금형 제조업체의 설계 수준, 장비 수준, 공정 수준, 관리 수준, 품질 보증 시스템 및 직원 자질 중 하나의 종합 지표 중 하나를 검사하는 것입니다.

정밀 금형은 소위 설계 수준, 즉 설계의 합리성과 복잡성을 단순성으로 최적화하는 것이 가장 좋습니다. 이 점에서 중국 금형 제조업체에는 여전히 큰 차이가 있습니다.

소위 장비 수준 검사, 즉 정식 CNC 장비를 보유하고 올바른 프로세스를 사용하여 처리하는지 여부를 확인하는 것입니다. 현재 세계의 금형 제조 장비는 중국에서 찾을 수 있습니다. 일반 중국 금형 제조업체는 기본적으로 장비 측면에서 괜찮습니다.

관리 수준과 품질 보증 시스템의 경우. 점점 더 많은 기업이 그 중요성을 인식하고 있다고 말할 수 있습니다.

여기에서는 일부 경험에서이 요구 사항을 달성하기위한 가공 프로세스에 중점을 둡니다.

우선, 머시닝 센터에서 3-4 시간 작업 후 금형 부품을 마무리하는 것이 최상의 결과를 얻을 수 있습니다. 둘째, 모든 가공 공정에서 내부 응력으로 인한 금형 부품의 변형 문제를 해결하여 가공 공정에서 최소한의 변형이 발생하도록 합니다.

금형 부품 절단 공정에서 공구, 전극, 절단 와이어, 고온 및 저온 변화, 힘 적용 재료의 고정 도구 등의 가공으로 인해 결과 내부 응력의 내부 축적에서 가공되는 재료; 동시에 내부 응력이 지속적으로 축적되어 해제하려는 시도에서 내부 응력이 발생합니다. 축적 된 내부 응력이 상당한 정도에 도달하면 재료의 강성을 극복하고 가공 된 부품의 모양을 변경하여 변형이 발생합니다. 절삭 공정에서 가공 된 재료는 내부 응력의 축적이 불가피하며 금형 부품의 변형을 유발하는 내부 응력도 불가피합니다. 우리는 내부 응력이 가장 많이 축적되는 금형 부품이 깊은 구멍, 연삭, 황삭 및 전기 가공 단계와 용접 가공 단계를 수행하는 것임을 알고 있습니다.

금형 부품의 내부 힘으로 인한 변형을 극복하십시오. 내부 응력 제거와 기계적 재처리 또는 이 두 가지 방법을 조합하는 것입니다.

내부 응력 제거는 일반적으로 열처리 방법을 취하는 것입니다. 즉, 일반적으로 “제거해야한다”고 말합니다. 일반 강철 부품을 용광로에 넣고 590 ℃ 정도의 점진적인 온도 상승 내에서 6-12 시간, 2-6 시간 (공작물의 크기와 두께에 따라 다르지만 당시의 현지 계절 온도에 따라 다름) 유지 한 다음 용광로로 냉각합니다. 이 과정은 일반적으로 24-48시간이 소요됩니다. 일반 알루미늄 부품을 용광로에 넣고 6시간 동안 서서히 290℃ 정도까지 예열한 후 2~4시간(공작물의 크기와 두께에 따라 다르지만 당시 현지 계절 온도에 따라 다름) 유지한 다음 용광로로 냉각합니다. 이 과정은 일반적으로 24시간이 걸립니다.

가공, 특히 거친 가공에서 고정 도구는 일반적으로 여러 개의 대각선 고정, 꽉 조임-느슨하게 조임 방법을 사용하여 균일 한 힘이어야합니다. 우리는 일반적으로 가공 방법에 익숙한 것은 기준 표면, 처음부터 끝까지 변경되지 않은 가공 프로세스를 식별하여 다른 부품을 처리하기위한 벤치 마크로 사용하는 것입니다. 실제로 가공 중 내부 응력의 축적으로 인한 변형으로 인해 이 기준 표면도 변형됩니다. 데이텀 표면의 변형은 나머지 부분의 모양에 많은 변화를 일으킵니다. 트리밍을 통한 조립에서 많은 변화를 일으키고 이러한 누적은 금형의 품질과 수명에 영향을 미칩니다.

제조 된 금형의 성능을 설계에 필요한 상태에 도달하려면 금형 제조 과정에서 흔히 발생하는 가공 과정에서 내부 응력을 극복하여 발생하는 변형을 해결해야합니다.

우리는 일반적으로 황삭 가공 중 3차원 변형 정도를 자체 테스트하기 위해 관찰 표면으로 서로 다른 방향의 몇 가지 면을 선택합니다. 기성품이 없는 경우 부착했다가 마무리할 때 제거할 수 있습니다. 추가 관찰 표면은 너무 작아서 부정확성을 관찰하기에는 너무 작아서는 안 됩니다. 원칙은 가능한 한 크고 제거하기 쉬운 것입니다. 예를 들어, 1000 × 800 × 300mm 부품의 3차원 치수에서는 일반적으로 관찰 표면의 길이를 900mm, 600mm, 260mm 이상으로 설정하는 것이 가장 좋습니다. 관찰 표면이 작을수록 측정 값과 실제 값 사이의 오차가 커집니다. 일반적으로 관찰 표면의 길이가 공작물 실제 길이의 50%에 불과하면 측정 값과 실제 값의 차이는 1-2배가 됩니다.

황삭 가공이 끝나면 관찰 표면의 상황을 측정하고 데이터를 기록하고 고정 도구를 완전히 풀고 작업대에서 가공 부품의 위치를 변경하지 말고 가공 부품의 관찰 표면의 실제 데이터, 비교의 양면을 측정하여 일반적으로 가공 된 공작물의 변형을 알 수 있습니다.

두 번째 고정 : 다시 고정 도구를 가공에 조이면 움직이지 않습니다. 이것은 가장 어렵습니다. 그런 다음 관찰 표면을 소량 절단하여 진실하고 올바른 역할의 두 번째 벤치 마크 (일반적으로 전환 벤치 마크라고 함)를 올바르게 재생할 수 있도록합니다.

공작물 선삭 : 황삭 가공 후 측정 된 변형 데이터에 따라 원래 데이텀 표면을 트리밍 및 가공하고 공작물을 평평하게 패딩해야합니다. 패드 레벨링없이 가공하면 형상의 다른 부분이 오프셋되어 일부 부품에서는 과도한 절단이 발생하고 일부 부품에서는 절단이 없거나 심지어 음의 오목한 부분이 발생합니다. 이 가공은 데이텀의 변형을 극복하여 첫 번째 데이텀으로 계속 기능할 수 있도록 하기 위한 것입니다. 첫 번째 “마모 처리”(황삭 후) 후 데이텀 표면을 다시 가공합니다. 이는 다음 과정과 동일하지 않습니다. 첫 번째 데이텀 표면을 가공하면 이 표면과 다른 표면 사이에 오차가 발생합니다. 이 모순을 해결하기 위해 공작물을 다시 뒤집어 고정합니다. 이번에는 공작물을 원래 위치에 배치하는 것이 바람직합니다. 두 번 처리된 각각의 원래 테스트 표면이 다시 테스트됩니다. 새로운 기준 표면의 오차는 일반적으로 두 번째 체결보다 너무 조여서 발생합니다. 경험이 축적되면 이 오차는 점점 더 작아질 것입니다. 원래 가공의 각 부분에 대해 반제품 가공을 수행합니다. 완료되면 검사합니다. 검사에 문제가 없으면 다음 공정으로 이동합니다.

절단면에 적절한 가공 여유를 미리 확보한 경우, 연마 전에 3축 기계로 캐비티의 3차원 데이텀(공간 0 위치)을 측정한 후 데이텀과 절단면을 세 번째로 가공합니다. 여기서 한 가지 문제를 강조할 필요가 있습니다. 현재 3차원 소프트웨어는 매우 널리 사용되고 있습니다. 그러나 우리는 벤치마크의 디자인을 사용하지만 0비트 벤치마크의 중앙과 0비트 벤치마크의 모서리 두 가지 종류가 있습니다. 전자는 CAD의 발전과 함께 인기를 얻었으며, 초보자에게는 시작은 느리지만 매우 정확하고 실수하기 쉽지 않습니다. 후자는 실수하기 쉬운 전통적인 설계 방법을 따르는 것입니다. 여기서는 “측정을위한 캐비티 3 차원 기준 (공간 0)의 3 좌표 기계”를 참조하여 “0 데이텀의 중심”설계 및 테스트를 사용하는 것입니다. 경험해보시면 무슨 말인지 이해하실 겁니다. 일반적으로 이 프로세스를 따르면 가공으로 인해 발생하는 내부 응력으로 인한 변형을 극복할 수 있습니다. 절단면은 수작업으로 평평하게 만드는 과정을 피할 수 있습니다.